ブレーキパッド: 粗い SiC 40 メッシュ 88% と 90% – どちらが摩耗を軽減しますか?

Feb 07, 2026

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で自動車用ブレーキパッドの配合、組み込む炭化ケイ素（SiC）研磨剤または強化フィラーとして、耐摩耗性、熱安定性、ブレーキ性能を向上させます。一般的な比較には次のようなものがあります。粗い40メッシュSiCで純度88%対純度90%。メッシュサイズによって粒子の寸法が決まりますが、純度の違い高温ブレーキサイクルが繰り返されるとSiCの挙動が変化し、直接影響を及ぼします。ブレーキパッドの磨耗そして耐久性.

で鎮安、と30年の経験摩擦材としてSiCを供給している私たちは、どの純度がブレーキパッドの摩耗をより良く抑えるかを分析し、そのメカニズムを説明します。

1. ブレーキパッドの摩耗に関する課題

ブレーキパッドは以下に耐える必要があります。

高い接触圧力制動時のせん断力

高温(高性能車両の場合は最大 600 度以上) 酸化と熱劣化を引き起こす

繰り返しの熱サイクルパッドとローターの両方の疲労と摩耗につながる

一貫した摩擦係数安全で予測可能なブレーキを寿命にわたって実現

SiC のような研磨性フィラーは次のことに貢献します。

機械的補強(硬い粒子は圧縮やせん断に耐えます)

熱伝導率(熱を拡散し、ホットスポットを減らす)

摩耗の制御(摩擦面の維持)

パッドマトリックスにおける耐摩耗性と接着安定性は、パッド全体の摩耗を軽減するために重要です。

2. 40 メッシュ SiC – 粗大粒子の特性

40メッシュ≈ 425 μm 粒子 - 相対的に大きい摩擦材料に使用され、強力な機械的「骨格」と高い熱伝導率の経路を提供します。

粗SiCより柔らかいバインダーへの埋め込みに耐え、多くのサイクルにわたって切断/補強機能を維持します。

ブレーキパッド混合物では、粗い SiC は荷重を支え、熱を放散するのに役立ちますが、それ自体が摩耗促進剤になるのを避けるためにしっかりと結合したままにする必要があります。

メッシュサイズを固定すると、純度は化学的安定性と摩耗挙動を決定します.

3. 純度への影響: 88% 対 90% SiC

88% SiC: ～ 12% の不純物 (主にシリカ、遊離炭素、金属酸化物)。

90% SiC: ~10% の不純物 → 単位体積あたりの実際の SiC が増加し、非 SiC 相が減少します。

不純物が摩耗を増加させる仕組み:

弱いインターフェース: 不純物によりパッドマトリックスとの結合が不十分な領域が形成され、粒子がせん断下でより簡単に外れやすくなります。

酸化促進剤: 特定の不純物 (遊離炭素、金属酸化物など) は、高温で SiC と有機/無機バインダーの両方の酸化を促進し、構造を弱める可能性があります。

膨張差: 不純物相は異なる熱膨張係数を持っていることが多く、熱サイクル中に粒子の周囲に微小亀裂が発生します。

デブリの形成: 不純物が豊富な粒子は、パッドまたはローターの摩耗を促進する可能性のある硬いまたは柔らかい破片を生成します。

4. ブレーキパッドの摩耗低減性能の比較

要素	40 メッシュ SiC 純度 88%	40 メッシュ SiC 純度 90%
不純物含有量	高い (~12%)	低い (~10%)
粒子とマトリックスの結合強度	弱い（界面欠陥が増える）	より強くなる(よりきれいな表面)
耐酸化性	低い（不純物が酸化を触媒する）	より高い
熱サイクル安定性	不良 (微細亀裂が多くなる)	より良い
摩耗率（パッド）	より高い	より低い
ローター摩耗の影響	研磨性の破片が増える	攻撃性の低い破片
ブレーキパッドの全体的な寿命	短い	より長い

結論: 純度90%ブレーキパッドの摩耗を軽減しますより良い不純物含有量が低いため、粒子とマトリックスの結合、耐酸化性、熱サイクル安定性が向上し、粗大な SiC がしっかりと埋め込まれ、より長い耐用年数にわたって効果を維持できるためです。

5. 純度が高くなると摩耗が減る理由

より強力なインターフェース: 不純物粒子が少ないということは、バインダーが破損する弱い結合が少ないことを意味するため、SiC 粒子は制動応力下でも所定の位置に留まります。

熱安定性：不純物による酸化が少ないため、高温でのバインダーの劣化や粒子の抜けが防止されます。

制服着用: よりクリーンでより一貫した SiC 摩耗により、予測可能な摩擦が生成され、パッドの劣化を促進する局所的なホットスポットが回避されます。

管理された瓦礫: 高純度 SiC はより均一な摩耗粒子を生成し、ローターの有害なサードボディ摩耗を軽減します。

パフォーマンスと強力なブレーキングにおいて、これらの要素は次のように変換されます。パッドの寿命が長くなり、ブレーキの感触がより安定し、ローターの摩耗が軽減されます。.

6. 実際の選択ガイドライン

高性能車両または重量車両→ 好みます90% SiC最大限の耐摩耗性と熱耐久性を実現します。

コスト重視の標準車両→ デューティサイクルが穏やかな場合は、88% SiC が許容される可能性があります。

レース/サーキット用途→ 極端な温度や繰り返される急ブレーキに対処するには、より高い純度が不可欠です。

配合バランス→ 最適な摩擦安定性を実現するために、粗い高純度 SiC を適切なバインダーやその他の強化材と組み合わせます。

ライフサイクルコスト分析→ 90% SiC の高い初期コストは、多くの場合、より長いサービス間隔とより良い車両稼働時間によって相殺されます。

7. 業界の例

商用トラック用ブレーキパッドメーカーは、セミメタリック配合の 40 メッシュ SiC の 88% を 90% に置き換えました。

達成~25% 長いパッド寿命フィールドテストで

ローターのスコアリングに関する苦情の減少

幅広い温度域で安定した摩擦係数を維持

8. 摩擦材SiCにZhenAnを選ぶ理由

30年摩擦製品用の粗粒および微細SiCの製造に関する専門知識

メッシュサイズ（40メッシュ、80メッシュなど）と純度（88%、90%以上）を正確に制御

一貫した化学的性質と性能について ISO および SGS 認証を取得

パッド配合における最適な混合と結合のためのカスタム粒子サイズ/形状

自動車OEMとアフターマーケットメーカーをサポートするグローバル供給

結論

のために粗めの40メッシュSiCを使用したブレーキパッド, 純度90%摩耗を軽減しますより良い純度88%以上。主な理由は、不純物含有量が低い、粒子とマトリックスの結合を強化し、耐酸化性を高め、熱サイクル下での安定性を向上させます。これにより、特に要求の厳しい用途において、パッドの寿命が長くなり、ブレーキ性能がより安定し、ローターの摩耗が軽減されます。

ブレーキパッド配合における SiC メッシュと純度の選択に関する専門的なアドバイスについては、当社の摩擦材料専門家にお問い合わせください。

📧 market@zanewmetal.com